⒈產生原（yuán）因及危害

如（rú）果滲碳時急劇加熱，溫度又（yòu）過高或固（gù）體滲碳時用全新滲碳劑，或（huò）用強（qiáng）烈的（de）催滲劑過（guò）多都會引起滲碳濃度過高的現象。隨著碳濃度過（guò）高，工（gōng）件表（biǎo）麵出現塊狀粗大的碳化物或網狀碳化（huà）物。由於這種硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急劇下降。並且淬火時形成（chéng）高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂紋。

　　⒉防止的方法（fǎ）

　　①不能急劇加熱，需采用適當的加（jiā）熱溫度，不使鋼的晶粒長（zhǎng）大為好。如果滲碳時晶粒粗大，則應在滲碳後正（zhèng）火或兩（liǎng）次淬火（huǒ）處理來細化（huà）晶粒。

　　②嚴格控製爐溫均勻性，不能波動過大，在反射爐中固體（tǐ）滲碳時需特別（bié）注意。

　　③固體滲碳時，滲碳劑要新、舊（jiù）配比使用。催滲劑最好采用4—7％的BaCO3，不（bú）使用Na2CO3作催（cuī）滲劑。

　　(二)碳濃度過（guò）低（dī）

⒈產生的原因及（jí）危害

溫度波動很大或催滲劑過少都會引起表麵的碳濃度不足。最理想的碳濃度（dù）為0.9—1.0％之間，低於0.8％C，零件容易磨損。

　　⒉防止的方法：

　　①滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起碳（tàn）濃度過低，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。

　　②催滲劑(BaCO3)的（de）用量不應低於4％。

　　(三)滲碳（tàn）後表麵（miàn）局部貧碳

⒈產生（shēng）的原因及危害

固體滲（shèn）碳時，木（mù）炭顆粒過大或夾雜有石（shí）塊等雜質，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表麵的汙物也可以引起（qǐ）貧碳。

　　⒉防止的方法

　　①固體滲碳劑一定要按（àn）比例配製，攪拌均勻。

　　②裝爐的工件注意（yì）不要有接觸。固體滲碳時要將滲碳劑搗（dǎo）實（shí），勿使滲（shèn）碳過塌而使工件（jiàn）接觸。

　　③卻除表麵的（de）汙物。

　　(四)滲碳（tàn）濃度加劇（jù）過渡

⒈產生的原因及危（wēi）害

滲碳濃度突然過渡就是表（biǎo）麵與中心的（de）碳（tàn）濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是（shì）突然過（guò）渡。產生此缺（quē）陷的原因是滲碳劑作用很（hěn）強烈(如新配製的木炭，舊滲碳劑（jì）加得很少)，同時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成（chéng）強烈，而（ér）造成表麵高濃度，中心低濃（nóng）度，並無過渡層。產生此缺陷後（hòu）造成（chéng）表裏相當大的內應力，在淬火過程中或磨削過程中產（chǎn）生裂（liè）紋或剝落現象。

⒉防（fáng）止的方法

滲碳劑新舊按規定配比製，使滲（shèn）碳緩和。用BaCO3作催（cuī）滲劑較好，因為Na2CO3比較（jiào）急劇。

　　(五)磨加工時產生回火及裂紋

⒈產生的原因

滲碳層經磨削加工後表麵（miàn）引起軟化的現象（xiàng），稱之為磨加工產生的回火。這是由於磨削時加工進給量太快，砂輪硬度和粒度或轉速選擇不當，或磨削過程（chéng）中冷卻不充分，都易產生此（cǐ）類缺陷。這（zhè）是因為磨削時的熱量使（shǐ）表（biǎo）麵軟化（huà）的緣故。磨（mó）削時產生回（huí）火缺陷（xiàn）則（zé）零件耐磨性（xìng）降低。

　　表麵產生六（liù）角形裂紋，這是因為用硬質砂（shā）輪表（biǎo）麵受到過份磨削（xuē），而發熱所（suǒ）致。也與熱（rè）處理回（huí）火不足，殘餘內應力過大有關。用酸浸蝕後，凡（fán）是有缺陷部位呈黑色，可與沒（méi）有缺陷處區（qū）別開來。這是磨削時產生熱量（liàng）回火。使馬使體轉變為屈氏體組織的（de）緣故。其實，裂紋在磨削後肉眼即可看見。

　　⒉防止的（de）方法

　　①淬火後必須經過充分回火或多次回火，消除內應力。

　　②采用40~60粒（lì）度的（de）軟質或中質氧化（huà）鋁砂輪，磨削進給（gěi）量不過大（dà）。

　　③磨削時先開冷卻液，並注意磨削過程中的充分冷卻。

 




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